研究開発時から素人が試行錯誤を繰り返し、現在のラインや管理体制を構築してきましたが、
作業効率が悪いためか生産性があがらず、経費と利益の追いかけっこ状態です。

以前、自動車系製造ラインの効率化経験のある方に3日間工場に来てもらい、アドバイスを貰ったが、上手くいきませんでした。
ストップウォッチで作業時間を計測するなど、現状把握をした上での提案をいただきましたが、当社は食品製造であり、試行錯誤でやってきた製造工程そのものに、まだ改善の余地があると考えています。

現在の製造工程は以下になります。
①入荷：原料を冷蔵庫・冷凍庫に保管
②攪拌：商品の製造に必要な複数の材料を投入し、攪拌
③充填：型枠（魚の切身の型）に入れて充填
④表面処理：魚の皮目模様を吹付によりプリント
⑤スチームコンベクション：スチームにより熱をかけて固める
⑥ブラストチラー：-30℃で急速冷却
⑦容器詰め（袋）：凍った食品を型枠から外して袋に詰める
⑧冷凍保存
⑨出荷作業：金属探知機を通し、箱に入れて梱包

製造工程で、課題を感じている例としては、以下があります。
・攪拌工程：攪拌後、撹拌機の中に残った原料を、手作業によりゴムベラで取り除いているが、もっと簡単・楽なやり方があるのではないか。
・充填工程：１つの盤に12個の型枠を並べて充填している。これまで充填機を2回導入したが、原料が違うと水分量が異なり、粘度が変わることから充填が上手くいかず、機械はお蔵入り。現在はスタッフが、お玉を使って手作業で充填をしている。枠からこぼれたネタを拭き取る手作業もある。
・表面処理工程：魚の皮目を表現するため、天然原料の色粉を液体状にして吹き付けてプリントしている。プリンタ内で色粉が付着するため、2～3ヶ月毎に清掃が必要であり、東京まで修理に出している。修理の機械の配送のためにジャッキなども購入し、時間と費用がかかる。プリンタは代替機を含め4台保有しているが、修理が無ければもっと減らせる。
・スチームコンベクション・ブラストチラー：スチームと冷却の機械は箱形式であり、1度に入る量が決まっている。生産量が増える度に、機械の購入が必要で、1台数百万するが、採算が取れない。

販路拡大と新商品開発並びに海外展開を視野に入れている。
工場のラインが固まったら、管理手法をアナログからデジタル化に切り替えていきたい。
工場の工程毎に管理している帳票類のデジタル化や、工場へのバーコード導入を進めたい。